De acordo com a ABC - Associação Brasileira de Cerâmica, os processos de fabricação dos diversos produtos cerâmicos seguem uma sequência semelhante , que de um modo geral começa na preparação da matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e acabamento. Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é de origem natural. Os produtos são extraídos das jazidas, desagregados e separados de acordo com a granulometria. Quando houver impurezas que possam prejudicar o uso do material, o mesmo passa por um processo de purificação, já mencionado anteriormente.
Segundo a ABC, os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Essa etapa chama-se preparação da massa, quando se faz a mistura entre matérias-primas e aditivos nas proporções adequadas. O formato das peças de cerâmica pode ser obtido por diferentes processos, porém, os mais comuns são a prensagem e a extrusão. Na prensagem se utilizam preferencialmente massas granuladas e com baixo de teor de umidade. A massa é colocada num molde, que é em seguida fechado e o formato da peça é conformado por meio de pressão sobre a massa. Ja na extrusão a massa é colocada numa extrusora, onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção transversal, que tem o formato e dimensões desejados. Em seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se, desse modo, peças como tijolos vazados, blocos, tubos e outros produtos de formato regular.
Depois de definido o formato, as peças são submetidas a processos de secagem para retirada da água que ainda está presente no material. Essa perda de água deve ser conduzida de forma gradual para evitar tensões e defeitos nas peças, e é feita em secadores apropriados em temperaturas que variam entre 50 ºC e 150 ºC. Seguindo a sequência exposta pela ABC, a próxima etapa é a queima, um tratamento térmico a temperaturas elevadas que para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700 ºC. É na etapa de queima que o produto adquire suas propriedades finais, por isso, deve ser um processo controlado. Após a queima, alguns produtos passam por um processo de acabamento, polimento, corte, entre outros, para melhorar algumas de suas características. Produtos como louça sanitária, louça de mesa, isoladores elétricos e materiais de revestimento recebem uma camada fina e contínua de um material denominado de esmalte ou vidrado, que após a queima adquire o aspecto vítreo. Essa camada vítrea contribui para os aspectos estéticos, higiênicos e melhoria de algumas propriedades como a mecânica e a elétrica.